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皮带输送线滚筒的重点知识介绍


  滚筒作为一种传统的皮带输送线传动机构,有着其自身独特的优势与特点,也有着较好的技术发展前景。但受到功率参数、技术因素等的影响,皮带输送线滚筒在设计过程中仍然面临着一系列问题,从而制约了滚筒技术与工艺创新。在今后的皮带输送线滚筒设计过程中,应对设计过程中存在的问题进行认真分析,并采取有针对性的应对措施,以提升滚筒的整体使用效能。
  一、皮带输送线滚筒概述:传动滚筒作为皮带输送线的关键部件,主要用来传递动力与扭矩,其受力情况比较复杂。在实际的设计过程中,除了应使用传统的类比方法对其结构进行优化设计之外,还应对其进行强度校核以及受力分析计算等。因此,在对传动滚筒的优化设计过程中,应充分考虑传动轴的结构、支座以及荷载等诸多因素,来对其结构进行简化,并建立起适当的受力模型。
  对于改向滚筒而言,与传统滚筒的区别主要在于:改向滚筒主要用于改变输送带的运行方向。另外,改向滚筒可压紧输送带,能增大其与传动滚筒之间的包胶。由于输送带与驱动滚筒之间容易出现打滑现象,会造成输送带磨损,严重时会造成输送带烧毁,甚至会发生火灾事故。因此,在驱动滚筒附近增设改向滚筒,能有效防止打滑现象的产生。
  二、存在问题与应对措施:
  1、滚筒磨损现象:对于输送系统而言,传动滚筒表面多采用人字形或菱形胶面;改向滚筒表面多采用平面胶面。对于传动滚筒表面的胶层形式而言,多为硫化橡胶覆面,并且其厚度多在15mm以上,胶层硬度不低于邵氏70°。对于改向滚筒的表面胶层而言,多为硫化橡胶覆面,胶层厚度在10mm以上,胶层厚度也不应低于邵氏60°。但从皮带输送线的运行状况来看,部分改向滚筒易出现表面胶层脱落现象。表面胶层脱落容易导致输送带在运行过程中受力发生变化,进而使输送带工作面受损,导致输送带跑偏,给皮带输送线的正常运行带来了安全隐患。
  ①出现磨损现象的原因:通过现场查看可以发现,滚筒支架与滚筒之间的设计间隙过小,同时,土建基础预留孔纵向距离小于滚筒支架距离。在皮带运行过程中,因回程积物未被清扫干净,形成堆积杂物而对胶层造成摩擦。但是对设计因素而言,因滚筒支架与滚筒之间的间距过小,且基础预留孔的纵向距离小于滚筒支架距离,不便于对积物及时处理,是造成滚筒衬胶磨损的主要原因。除了受到衬胶设计技术影响之外,现场环境因素是造成衬胶设备出现局部损坏现象的次要原因。
  ②整改措施:在设计过程中,将滚筒支架纵向加长,与皮带机支架连接为一体增加其稳固性。同时,对皮带头部滚筒的第一道与第二道工序进行及时调整,使其处于最佳的工作状态。在上料结束之后,对输送带进行及时清理,保证滚筒和基础间隙。
  2、滚筒环形焊缝断裂问题:
  ①输送线滚筒环形焊缝断裂问题。在对滚筒的筒皮与接盘进行对接时,接盘下侧留有止口,焊缝位置处于对接坡口处。在进行焊接时,容易将上部接口焊在一起。而搭接处即是相连的止口处,因焊缝过小,焊丝无法伸入,造成根部无法融合,从而导致未焊透现象的存在,这是一种较为严重的焊接缺陷。在输送线滚筒的运行过程中,多个位置的滚筒是承载力较大的地方。在输送线启动时,其所承受的张力也很大,焊缝因未焊透所形成的裂纹会从融合处扩展,从而导致焊缝开裂。
  ②应对措施。为了有效防止焊缝开裂,将滚筒与接盘都设置在对接工装上,在工装下面设置千斤顶,来调整筒皮的上下位置,并用钢板尺放在筒皮和接盘的外圆面,进行多点误差测量,并将测量点误差控制在1mm之内。同时,还应在工装两侧设置丝杠,用其来对接盘与筒皮之间的间隙进行调整,并将其控制在3mm~4mm之间。这种设计改造操作简单,能确保对接盘和筒皮之间的间隙进行有效控制,从而确保焊接品质。
  皮带输送线的滚筒设计存在一定的技术瓶颈,在很大程度上制约了皮带输送系统的正常、稳定运行。因此,对皮带输送线的滚筒进行优化设计已势在必行。在此过程中,可以充分利用现有技术,对现阶段皮带输送线滚筒设计过程中存在的问题进行认真分析,找出问题的根本原因,依据现有的科学技术与设计工艺,对滚筒进行优化设计,以充分体现出其所蕴含的巨大的应用价值。同时,随着输送线行业的不断发展与技术的不断创新,还应强化输送线滚筒设计方案的创新与完善,以切实提升皮带输送线滚筒的综合使用效能。

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